نقش حياتي پژوهش در پيشبرد اهداف صنعت نفت

خبرگزاري موج - گروه انرژي

ساليان دراز صنعت نفت ايران تحت تأثير سياست هاي اسکتبار جهاني تحريم هاي بسياري را متحمل شده است، اما تحت شديدترين تحريم ها توانسته به فعاليت خود در بازار داخلي و خارجي ادامه دهد. يکي از عناصري که همواره ضمن حفظ پويايي صنعت نفت، آينده فعاليت آن را تضمين کرده است پژوهش، نوآوري و فناوري در اين صنعت است. دستيابي به فناوري هاي جديد و نوآوري در رسيدن به بهترين راهکار در بهره برداري از منابع؛ لازمه هر صنعتي است اما اين موضوع از اين حيث براي صنعت نفت ايران اهميتي دوچندان پيدا مي کند که در شرايط تحريم بسياري از اقلام و تجهيزات مورد نياز، حرکت به سمت خودکفايي جز با تلاش در راه پژوهش و نوآوري حاصل نخواهد شد. از اين رو در وزارت نفت و شرکت هاي زيرمجموعه آن معاونت ها و نهادهايي به تحقيق و پژوهش در راه دستيابي به خودکفايي بيشتر در صنعت نفت مي پردازند که براي نشان دادن کاربرد حياتي اين قبيل پژوهش ها چند نمونه از فعاليت هاي پژوهشي سال 90 در صنعت نفت به طور اجمالي ذکر مي گردد:

دستيابي ايران به دانش فني 4 کاتاليست مورد نياز صنعت پتروشيمي
شرکت پژوهش و فناوري پتروشيمي با تلاش پژوهشگران خود در سال 1390 توانست به دانش فني چهار کاتاليست مورد نياز صنعت پتروشيمي دست يابد.
وزير نفت در مراسم رونمايي از 4 کاتاليست مهم در شرکت پژوهش و فناوري پتروشيمي گفت: امروزه مبارزه با تحريم که از سوي مردم، دانشمندان و پ‍ژوهشگران ايراني انجام مي‌شود به منزله نقش سربازان در هشت سال دفاع مقدس است، جنگ همچنان ادامه دارد و اين جنگ بسيار پيچيده تر از جنگ در دوران دفاع مقدس است زيرا اين جنگ ، جنگ فکر و انديشه است .
اين اشاره وزير نفت به جنگ فکر و انديشه، بيانگر توجه مديران ارشد صنعت نفت کشور به حوزه پژوهش و دستيابي به فناوري هاي جديد است.
نخستين کاتاليستي که محققان ايراني به دانش فني ساخت آن دست يافتند، کاتاليست دهيدروژناسيون پارافين‌هاي سبک و سنگين است که طرح توليد نيمه صنعتي آن در شرکت پژوهش و فناوري پتروشيمي، پس از انجام پژوهش‌هاي ساخت و آزمون کاتاليست در مقياس آزمايشگاهي در سال 1387 آغاز شد. در سال 1389 با طراحي، ساخت، نصب و راه‌اندازي پايلوت به پايان رسيد و 15 کيلوگرم کاتاليست در مقياس پايلوت توليد و از آن در راکتور دهيدروژناسيون واحد MTBE بندر امام استفاده شد. اين کاتاليست هم اکنون در واحد MTBE شرکت کيميا مجتمع پتروشيمي بندر امام، واحد LAB مجتمع پتروشيمي بيستون، واحد LAB شرکت سرمايه‌گذاري صنايع شيميايي ايران مصرف مي‌شود و قرار است در دو واحد PDH پتروشيمي سلمان در بندرامام و مهرپتروکيميا در عسلويه استفاده شود که تا سه سال آينده راه‌اندازي مي شوند و پروپيلن را از پروپان به روش اکسي دهيدروژناسيون توليد مي‌کنند. افزون‌بر اين، پيش‌بيني شده است تقاضاي مشتريان آتي کشور 120 تن کاتاليست در سال باشد و از آنجا که شرکت پژوهش و فناوري پتروشيمي اين کاتاليست را براي هيدروژن‌زدايي پارافين‌ها براساس پلاتين توسعه داده است، بهاي آن به ارزش لحظه‌اي پلاتين بستگي دارد و البته در سال‌هاي گذشته در گستره 300 تا 350 دلار هر کيلوگرم از سوي مجتمع‌هاي داخل کشور خريداري شده است.
کاتاليست بعدي کاتاليست، مربوط به توليد اسيد استيک است که دارندگان دانش فني و توليدکنندگان جهاني آن شرکت‌هاي Monsanto, BP, Celanese, Daicel Johnson Matthey, Engelhard هستند؛ البته در شرايط کنوني اين کاتاليست در زمره مواد تحريمي است.
توليد اسيد استيک در سال هم اکنون 80 تن سيستم کاتاليستي به صورت make up حاوي kg 100 کاتاليست است که پيش‌بيني مي‌شود در آينده نزديک و با راه‌اندازي پتروشيمي بوشهر اين مقدار به 160 تن سيستم کاتاليستي به صورت make up حاوي kg 200 کاتاليست برسد.
البته اين کاتاليست در پتروشيمي فن‌آوران با موفقيت تست شده است و نتيجه آزمايش نيز نشان مي‌دهد که کيفيت و استاندارد کاتاليست توليد اسيد استيک پژوهش و فناوري با نمونه‌هاي خارجي برابري مي‌کند.
دکتر محمدرضا مقدم- معاون وزير نفت در امور پژوهش و فناوري – در مراسم رونمايي از اين چهار کاتاليست، در خصوص کاتاليست توليد اسيد استيک، با بيان اينکه کاتاليست توليدي اين شرکت کاملا مطابق با نمونه خارجي آن است، مبلغ خريد مصرف فعلي و مصرف آينده اين کاتاليست را چهار تا 14 ميليون دلار دانست و اظهار داشت: در صورت تامين کل مقدار مصرف يک الي سه ميليون دلار در سال صرفه‌جويي خواهد شد.
پروژه جايگزيني کاتاليست موردنياز واحد اسفريلين پتروشيمي جم، با کاتاليست‌هاي تحريم شده نيز در بازه زماني 45 روزه، از ديگر اقدام هاي شرکت پژوهش و فناوري پتروشيمي براي دستيابي به دانش فني کاتاليست‌هاي مورد نياز صنعت پتروشيمي بود.
کاتاليست ABC در واحد صنعتي 300 هزار تني پلي‌اتيلن پتروشيمي جم و با همکاري واحد پژوهش اين مجتمع تست شد و از زمان تست تا کنون بيش از 600 تن محصول با مشخصات استاندارد گريد تزريق در اين مجتمع توليد شده است. با اين اقدام، از تداوم رکود توليد به دليل تحريم کاتاليست‌ها جلوگيري و با اين جايگزيني، امکان توليد کليه گريدهاي پلي‌اتيلن فراهم شده است.
کاتاليست SAC نيز که براي نخستين بار در مقياس صنعتي در کشور ساخته و در واحد پلي‌اتيلن سنگين پتروشيمي مارون با ظرفيت 300 هزار تن در سال توليد آزمايشي شد.
سالانه حدود 450 تا 500 تن انواع مختلف کاتاليزوهاي پلي‌الفيني وارداتي، نياز واحدهاي مختلف پلي‌الفيني کشور را تامين مي‌کند که از ارزشي افزون بر 120 ميليون دلار برخوردار است و کاتاليست ساخته شده قابليت جايگزيني 35 درصد حجم اين تقاضا را دارد.
دکتر محمدرضا مقدم در مراسم رونمايي از آن با اشاره به اين که اين کاتاليست با عنوان Iran Super Active SAC 510 Catalyst قابليت جايگزيني 35 درصدي حجم تقاضا را دارا است، تاکيد کرد: فرآيند توليد ساده‌تر، کنترل بهتر فرآيند پليمريزاسيون و توليد محصولات با ارزش افزوده بيشتر و قابل استفاده در کاربردهاي مختلف مانند لوله‌هاي تحت فشار، فيلم‌ها و الياف با استحکام بالا و محصولات تزريقي ازجمله مزاياي آن است.
همچنين اين کاتاليست به دليل داشتن فعاليت و دانسيته توده پليمر مناسب، امکان افزايش توليد بيش از 10 درصد ظرفيت واحدهاي پلي‌الفيني را فراهم مي‌کند.
در گذشته کاتاليست وارداتي با قيمتي حدود 300 دلار به ازاي هر کيلو از سوي شرکت بازل در اختيار مجتمع‌هاي داخلي مانند مارون، جم، امير کبير و اراک قرار مي‌گرفت؛ درحالي که قيمت تمام شده توليد هر کيلو از اين کاتاليست با فرآيند توسعه داده شده در شرکت پژوهش و فناوري پتروشيمي حدود 45 تا 50 دلار بوده و با مواد اوليه کمتر، ارزان تر و در فرآيند ساده‌تر قابل توليد است.
با توليد اين کاتاليست، علاوه بر قطع وابستگي به شرکت‌هاي خارجي، نزديک به 35 ميليون دلار در سال نيز صرفه جويي ارزي مي‌شود ضمن اين که واحدهاي خط اتيلن غرب مانند پتروشيمي‌هاي کرمانشاه، ممسني، دهدشت، چهارمحال و بختياري و طرح‌هاي جديد مرکز و شرق مانند داراب، بافق، فردوس، زاهدان و بيرجند نيز، امکان استفاده از اين کاتاليست را دارند.

تزريق ميکروب به ميادين نفتي به منظور افزايش ضريب برداشت
از آن جا که بيشتر مخازن کشور در نيمه دوم عمر خود به‌سر مي‌برند و هر چه از عمر مخزن مي‌گذرد برداشت از آن دشوار‌تر مي‌شود بايد با روش‌هاي خاصي با توجه به شرايط مخزن، برداشت نفت از آن را افزايش داد. يکي از روش هايي که متخصصان ايراني با تحقيقات گسترده به فن استفاده از آن دست يافته اند، تزريق ميکروب به چاههاي نفتي به منظور افزايش ضريب برداشت است. پژوهش بر روي اين روش در مراحل پايه در حال انجام است و هنوز به مرحله پايلوت نرسيده است. اما تا اين زمان نيز موفقيت هايي را براي کشور در پي داشته است. يکي از اين موفقيت ها دستيابي به پتنت ميکروبي جديدي است که منبع شان ميادين نفتي ايران است، اين ميکروب هاي بومي ايران اکنون به ثبت رسيده و به کلکسيون جهاني اضافه شده است.
محمدعلي عمادي، مدير پژوهش و فناوري شرکت ملي نفت ايران، در اين خصوص گفت: شرکت هاي نفتي و مراکز تحقيقاتي صنعت نفت در سراسر جهان، جدولي از ميکروبهاي قابل استفاده در تزريق به ميادين نفتي با ويژگي هاي خصوصيتي هر کدام تهيه کرده اند و مجموعه اي از اين ميکروبها را در شرايط ايزوله نگهداري مي کنند.
عمادي همچنين در خصوص طرح پژوهشي استفاده از ميکروبهاي نفت خوار در برنامه هاي ازدياد برداشت از ميادين نفتي، با اشاره به موفقيت پژوهشگران ايراني در کشف ميکروبهاي بومي و ثبت جهاني آنها اظهار داشت: هنوز ميادين نفتي کشور به مرحله اي نرسيده اند که بتوان از تزريق ميکروب براي براي ازدياد برداشت استفاده کرد.
در جستجويي در تاريخچه استفاده از ميکروب براي افزايش ضريب برداشت از ميادين اولين مورد مكتوب به ۱۹۱۳ مي رسد که مربوط به ج.ب.ديويس (J.B. Davis) است. در سال ۱۹۴۶، سي.اي.زوبل ( c.a. Zobell) فرايندي براي بازيافت ثانويه نفت با استفاده از ميكروب‌هاي بي‌هوازي و مكانيزم انحلال مواد معدني سولفاتي ثبت كرد.
اولين آزمايش ميداني ازدياد برداشت نفت به ‌روش ميكروبي (MEOR)، در سال ۱۹۵۴ در يكي از ميادين نفتي آركانزاس انجام گرفت. اما با وجود موفق بودن، به‌دليل در دسترس بودن منابع نفتي ارزان‌قيمت، اين شيوه‌ها كنار گذاشته شدند. در دهة ۱۹۷۰ مجدداً به‌دليل ناپايداري قيمت نفت و گرايش به بيوتكنولوژي، اين شيوه‌ها مورد توجه قرار گرفتند. از 1980 به بعد به‌دليل افزايش قيمت نفت در كشورهاي گوناگون، اين روش‌ها كم و بيش متداول شدند و به‌نظر مي‌رسد با توجه به رسيدن بيشتر ميادين نفتي به نيمه دوم عمر خود در آينده تزريق ميکروب به مخازن نفتي يکي از روش هاي متدوال افزايش برداشت باشد.

پيشنهاد ايران براي تشکيل مركز عالي تبادل دانش و فناوري اوپك
درحال حاضر موضوعي که به کشورهاي توليدکننده نفت فرصت استفاده اثربخش‌تر از ذخاير هيدروکربوري‌شان را مي‌دهد، رقابت و ارزش‌افزايي حول توانمندي تکنولوژيک آنها است.
ايران در بيشترين سالهاي عمر صنعت 103 ساله نفت خود، وارد کننده فناوري هاي اين صنعت بوده است اما امروزه شرايط به گونه اي است که براي ماندن در مسير رقابت در بازارهاي جهاني بايد توليد کننده فناوري و عرضه کننده نواوري در صنعت بود. علي رغم اين سنگيني سايه تحريم ها در تهيه تجهيزات مورد نياز در پروژه هاي صنعت نفت، سير حرکت به اين سمت را در کشور سرعت بخشيده است به طوري که امروزه ايران در عرصه فناوري و نوآوري در صنعت نفت با حرکتي جهش گونه شروع به معرفي فناوري هاي بومي نموده است.
در راستاي پيشگام بودن ايران اسلامي در عرصه فناوري و نوآوري، در همايش فناوري و نوآوري در صنعت نفت که دهم و يازدهم آبان ماه سال 90 در تهران با حضور شخصيت هاي برجسته داخلي و خارجي برگزار شد، پيشنهاد تشکيل مرکز عالي تبادل دانش و فناوري در سازمان کشورهاي صادرکننده نفت (اوپک) از سوي ايران به اين سازمان تقديم شد..
تا پيش از اين ايران در 5 کارگروه اوپک حضوري فعال داشته و با تشکيل کارگروه ششم به نام کاروگروه تبادل دانش و فناوري به پيشنهاد ايران، مسلما حضور ايران در ايران سازمان پررنگ تر از پيش خواهد بود.
امروزه نقش حياتي پژوهش، نوآوري و حرکت به سمت بومي سازي فناوري ها در صنعت نفت براي تمامي کشورهاي توليدکننده و مصرف کننده طلاي سياه روشن است، از اين رو تمامي کشورها تلاشي براي حرکتي سريع تر در اين عرصه را در برنامه هاي خود قرار داده و سعي بر ربودن بازار مصرف دارند. حرکت صنعت نفت ايران نيز علي رغم موفقيتهاي چشمگير و تلاش شايان توجه متخصصان کشور در حوزه فناوري و نوآوري، همچنان در ابتداي راهي است که روز به روز رقباي نفتي ايران در آن جلو خواهند رفت. لذا حمايت هاي قانوني، مالي و معنوي از پژوهش و نيازسنجي کاربردي با ارتباط بيشتر جامعه صنعتي و دانشگاهي کشور براي حفظ حرکت جهش گونه ايران اسلامي در عرصه نوآوري و حتي سرعت گيري بيشتر در اين مسير لازم و ضروري است.

+ نوشته شده در  سه شنبه ۱۵ فروردین ۱۳۹۱ساعت 12:27  توسط سيد مصطفي محمدزاده   |