آشنایی با عیوب، روشهای ترمیم و بازرسی پوششهای گالوانیزه گرم

اولین و مهمترین هدف گالوانیزه گرم ، محافظت سازه در مقابل خوردگیست . مدت زمانی که این محافظت می تواند بدون نیاز به ترمیم و بازسازی پوشش دوام داشته باشد ، طول عمر کارآیی (service life ) نامیده می شود . طول عمر کارآیی گالوانیزه مستقیما" به ضخامت لایه روی محافظ بستگی دارد : هر چه ضخامت پوشش بیشتر باشد طول عمر بیشتر خواهد بود . . بنابراین تعیین ضخامت پوشش مهمترین گزینه بازرسی برای تعیین کیفیت پوشش گالوانیزه می باشد .

علاوه بر ضخامت پوشش مواردی مانند یکنواختی ، چسبندگی و ظاهر پوشش نیز قابل بازرسی می باشند . همچنین تردی (embrittlement) و عیوب دیگری که می توانند در اثر نصب و

طراحی ایجاد شوند ، نکات مهم دیگری از نظر بازرسی هستند .

هر چند که حداقل شرایط مشخص شده در استاندارد باید برای تمامی موارد فوق رعایت گردد اما اهمیت نسبی آنها با توجه به شرایط کاری مورد نظر تعیین می شود . بعنوان مثال خواص مورد نیاز برای یک سازه فولادی با خصوصیاتی که برای یک قطعه تزئینی مد نظر است متفاوت خواهد بود . درک صحیح از خصوصیات مورد نیاز برای یک قطعه و قابلیتهای فرآیند گالوانیزه گرم برای اجرای یک بازرسی مناسب ، ضروری است .

اجرای عملیات بازرسی در کارگاه گالوانیزه بیشترین تاثیر و بازده را خواهد داشت چرا که در این حالت می توان به سرعت و دقیق تر پاسخ سئوالات را یافت و موضوعات مورد نظر را بررسی نمود . این موضوع باعث صرفه جویی در زمان پروژه می گردد .

نمونه برداری برای آزمون :

برای تعیین دقیق ضخامت پوشش باید نمونه برداری بگونه ای باشد که نمایانگر کل مجموعه باشد . نمونه های انتخاب شده برای بازرسی باید از یک نوع باشند یعنی :

-تقریبا" در یک زمان گالوانیزه شده باشند .-به یک روش گالوانیزه شده باشند .
-در یک وان گالوانیزه شده باشند .-بعنوان یک مجموعه تائیدیه دریافت کنند .

بخش 7 استاندارد ASTM  A  123 راهنمائیهایی را در زمینه تعداد نمونه لازم از هر بسته قطعات برای آزمون ، آورده است . برای قطعات کوچک مانند پیچ ، مهره و واشرها . خود قطعه  باید بعنوان نمونه در نظر گرفته شود .

برای قطعات بزرگ مانند ورق ها ، تیرها و نبشی ها ، آزمون باید بر قطعات گالوانیزه شده و بر اساس دستورالعمل مشخص شده در بخش 6 . 1 استاندارد ASTM  A  123 اجرا گردد . اندازه گیری ضخامت پوشش باید بر روی نقاط پراکنده ای روی قطعه صورت گیرد تا بیانگر ضخامت واقعی پوشش باشد . در قطعات بسیار بزرگ ممکن است نیاز به اجرای آزمون در مقاطعی از قطعه باشد .

ساختار میکروسکپی پوشش و تاثیر آن بر ضخامت و یکنواختی :

فاکتور اصلی در تعیین عمر پوشش گالوانیزه ، ضخامت آن می باشد . عواملی که بر ضخامت پوشش تاثیر می گذارند ترکیبی از متغیرهای مختلف می باشد که برخی از آنها در کنترل مجری بوده و برخی دیگر خارج از کنترل مجری هستند . ترکیب شیمیایی فولاد بیشترین نقش را در تعیین ضخامت پوشش دارد .

در خلال عملیات گالوانیزه واکنشهای متالوژیکی پیچیده ای اتفاق می افتد که حاصل آن ایجاد لایه هایی از آلیاژهای مختلف آهن -  روی می باشد . این لایه ها شامل مقادیر مختلفی از آهن و روی می باشند که مقدار آنها به فاصله از فولاد پایه بستگی دارد . لایه های نزدیکتر به فولاد پایه دارای آهن بیشتر و روی کمتری نسبت به لایه های بعدی می باشند . شکل 2 نمایی عمومی از این لایه ها را نشان می دهد . رشد لایه های آلیاژی با رسیدن دمای فولاد به دمای وان کم کم متوقف می شود . هنگامی که قطعه از وان خارج می گردد یک لایه روی خالص تشکیل می شود که ظاهری براق و نقره ای ایجاد می کند .

ترکیبات خاص فولاد باعث افزایش رشد لایه های آلیاژی آهن - روی می شوند بطوریکه پوشش گالوانیزه دارای ظاهری مات با مقادیر کم و یا بدون روی خالص در لایه نهایی خواهد شد (شکل 3) . فولادهایی با کربن بیش از 0.25% ، فسفر بیش از 0.04% ، یا منگنز بیش از 1.35% چنین پوششهایی را تشکیل می دهند . این پوششها همچنین ضخامت بیشتری را نسبت به پوششهای روشن و براق معمول ایجاد می کنند . مجری گالوانیزه کنترلی بر واکنش فولادهای فعال  آرام شده  (Killed) با سیلیکون ندارند (شکل 4) . پوششهای ضخیم تر بدلیل عدم حضور لایه نهایی از روی خالص ظاهر خاکستری تیره و مات هستند. حضور سیلیکون بیش از 0.30% باعث لایه های آلیاژی روی - آهن ضخیم می گردد .

شرایط سطحی فولاد نیز بر ضخامت و صافی پوشش گالوانیزه موثر است . فولادهای غیر فعال که سطح آنها توسط ذرات ساینده تمیز شده است دارای پوشش با ضخامت 50 تا 100 درصد بیشتر از پوشش فولادهایی هستند که تنها بصورت شیمیایی تمیز کاری شده اند .

در فولادهای فعال عکس این قضیه اتفاق می افتد و ضخامت پوشش فولادهایی که بوسیله ذرات ساینده تمیز شده اند اغلب کمتر از انتظار است هر چند که ظاهر پوشش همچنان مات و با رافنس بالا خواهد بود .

وزن ، شکل و مقدار کار سرد انجام شده روی قطعه نیز بر ضخامت و یکنواختی پوشش موثر است . هنگامی که قطعه دارای مقاطع کوچک و بزرگ است امکان ایجاد تفاوت در ضخامت پوشش قسمتهای مختلف وجود دارد . بدلیل اینکه زمان غوطه وری به نسبت سطح به وزن قطعه بستگی دارد، مجری کار کنترل کمی روی این موضوع دارد .

متغیرهایی که برای مجری قابل کنترل هستند عبارتنداز دمای وان و سرعت خارج کردن . بدلیل اینکه مکانیزم ایجاد لایه های آلیاژی روی-آهن نفوذ میباشد، افزایش دمای وان باعث ایجاد لایه های ضخیم تر می گردد . مشابه بسیاری از فرآیندهای نفوذی سرعت واکنش در ابتدا سریعتر بوده و با رشد لایه ها کاهش می یابد .

ضخامت لایه نهایی روی تا حد زیادی به سرعت خارج کردن قطعه از وان و جدایش روی اضافه (drain-off) از قطعه می باشد . هر چه سرعت خارج کردن بیشتر باشد مقدار روی بیشتر بوده و ضخامت پوشش بیشتر می شود .

هنگام گالوانیزاسیون قطعات سرهم بندی شده ، تفاوت در نحوه ریزش روی در نقاط مختلف که ناشی از تفاوت زاویه خروج قسمتهای مختلف از وان می باشد باعث ایجاد تفاوت ضخامت در این نواحی می شود . بر اساس مستندات گالوانیزه گرم تفاوت ضخامت جزو لاینفک فرآیند می باشد . میانگین ضخامت قطعات تست شده و حداقل وزن هر قطعه همواره بعنوان حداقل ضخامت مورد نیاز تعیین می گردد .

هنگامی که تعیین ضخامت در قطعات بزرگ مد نظر باشد باید تعداد نقاط کافی - حداقل 5 نقطه و ترجیحا" 10 نقطه - در قسمتهای انتهایی و میانی قطعه اندازه گیری شود (شکل 5) . نقاط اندازه گیری در هر نقطه باید حداقل چهار اینچ از لبه قطعه فاصله داشته و بطور مناسبی گسترده باشند . اغلب قسمتی از قطعه که در نهایت از وان خارج می گردد ضخامت پوشش بیشتری خواهد داشت . این ناحیه معمولا" قسمتی است که آخرین قطرات مذاب روی از قطعه جدا می شوند .

حداقل ضخامت مورد نیاز برای دسته های مختلف قطعات بر اساس ASTM  A123 در جدول 1 ، ASTM  A153 در جدول 2 و ASTM  A767 در جدول 3 آورده شده است . ضخامت پوشش روی بر اساس هزارم اینچ گزارش می شود . برای تسهیل تبدیل ضخامت به اینچ و میل باید گفت که در هر اونس روی در یک فوت مربع معادل 0.0018 اینچ یا 1.8 میل می باشد . تبدیل واحد بر اساس وزن پوشش بر اساس واحد انگلیسی و متر یک در جدول 5 آمده است .

در جدول 4 نیز حداقل ضخامت مورد نیازبرای قطعات مختلف بر اساس استاندارد کانادا CSA آورده شده است .

ضخامت سنجی :

روشهای مختلفی برای تعیین ضخامت یا وزن پوشش قطعات گالوانیزه شده وجود دارد . روش ضخامت سنجی بر اساس ابعاد ، شکل و تعداد قطعاتی که باید تست شوندانتخاب می شود . بعضی از روشها غیر مخرب بوده و بعضی دیگر مخرب می باشند بطوریکه نیاز به برداشتن لایه پوشش و یا مقطع زدن قطعه دارند .

ضخامت سنجی مغناطیسی :

ضخامت پوشش را می توان بوسیله دستگاه سنجش مغناطیسی بر اساس استاندارد ASTM  E376 اندازه گیری کرد . برای هر نمونه باید حداقل عددی که از پنج تست بدست آمده در نظر گرفته شود . میانگین ضخامتی که برای هر نمونه بدست می آید نباید از مقدار تعیین شده در دستورالعمل کمتر باشد. اگر این اندازه گیری روی قطعه ای با ضخامتهای مختلف اجرا گردد معیار مشخص شده برای هر قسمت باید رعایت گردد .

روش جداسازی و توزین :

میانگین وزن پوشش را می توان بر اساس استاندارد ASTM  A 90 با برداشتن لایه پوشش یک قطعه و وزن کردن آن بدست آورد . همچنین اینکار را می توان با جداسازی پوشش قسمتهایی از قطعه ( با حداقل مساحت 10 اینچ مربع ) اجرا کرد . بدین منظور باید یک نمونه به فاصله 4 اینچ از هر انتها و یک نمونه از وسط قطعه را انتخاب انتخاب نمود . وزن بدست آمده برای هر یک از نمونه ها نباید کمتر از مقدار مشخص شده در دستورالعمل باشد . میانگین وزن پوشش حاصل از سه نمونه نباید کمتر از مقدار مشخص شده باشد . اگر قطعه گالوانیزه شده از قسمتهایی با ضخامتهایی با ضخامتهای مختلف تشکیل شده باشد معیار وزن برای هر قسمت باید جداگانه در نظر گرفته شود .

توزین قبل و بعد از گالوانیزاسیون :

میانگین وزن پوشش را می توان با وزن کردن قطعه قبل و بعد از عملیات گالوانیزه بدست آورد . در این روش حاصل تقسیم تفاوت وزن قطعه قبل و بعد از گالوانیزه به مساحت آن برابر میانگین وزن پوشش خواهد بود . توزین اول باید پس از اسید شویی و خشک کردن قطعه و توزین دوم پس از سرد شدن قطعه تا دمای محیط انجام گیرد .

وزنی که از این طریق بدست می آید مقدار آهنی که بصورت آلیاژی در پوشش قرار دارد را در بر نمی گیرد لذا وزن بدست آمده معمولا" 10% کمتر از وزن واقعی پوشش است . میزان فعال بودن فولاد مقدار این تفاوت را تغییر می دهد .

روش میکروسکپی :

ضخامت پوشش را می توان بر اساس استاندارد ASTM  B  487 با مقطع زدن و اندازه گیری زیر میکروسکوپ تعیین نمود . این روش به یک میکروسکوپ با سنجه چشمی کالیبره شده نیاز دارد . ضخامت تعیین شده به این روش بیانگر ضخامت یک نقطه می باشد . نقاط اندازه گیری در این روش نباید از 5 نقطه کمتر باشد و باید بگونه ای گسترده باشند که بیانگر کل سطح قطعه باشد . میانگین حداقل 5نقطه بیانگر ضخامت پوشش می باشد . روش میکروسکپی یک روش مخرب است و ممکن است گاها" برای قطعات کوچک بکار رود اما اجرای آن برای قطعات بزرگ عملی نمی باشد .

چسبندگی پوشش :

پوششهای گالوانیزه گرم باید از چسبندگی مناسب برخوردار باشند بطوریکه در اثر عملیات معمول و حمل و نقل دچار جدایش و پوسته شدن نشوند . عملیات خم کاری یا شکل دهی - به جز صافکاری بعد از گالوانیزه گرم - جزو عملیات معمول محسوب نمی شوند .

هنگامی که فولادهای خاص و یا مقاطع بزرگ فولادی گالوانیزه گرم می شوند ممکن است پوششی با ضخامتی بیش از حد معمول ایجاد شود . همانطور که قبلا" گفته شد این موضوع خارج از کنترل مجری گالوانیزه و ناشی از ترکیب شیمیایی فولاد و یا زمان غوطه وری بالای قطعات ضخیم است .

پوشش های گالوانیزه ضخیم تردتر از پوششهای نازک می باشند ، بنابراین در اجرا و تفسیر تست چسبندگی استاندارد باید این موضوع در نظر گرفته شود .

تست چسبندگی :

یک روش برای بررسی چسبندگی پوشش گالوانیزه آزمون STOUT  KNIFE است . هر چند که این روش معیار دقیقی از استحکام چسبندگی پیوند متالوژیکی پوشش گالوانیزه بدست نمی دهد اما بعنوان نشانگر چسبندگی عمل می کند.

در این روش ساده اما موثر پوشش گالوانیزه توسط نوک یک تیغه تیز برداشته می شود . فشار قابل توجهی برای برداشتن پوشش باید اعمال گردد . اگر پوشش بصورت پولکی کنده شود و یا در ناحیه نوک تیز جدا شود . این پوشش چسبندگی مناسبی نخواهد داشت . اما اگر پوشش تنها در یک نقطه کنده شود چسبندگی خوبی خواهد داشت . کنده شدن ذرات کوچک از پوشش بعنوان عیب و از بین رفتن پوشش محسوب نمی شود . این تست در استانداردهای ASTM  A 123 و A 153 و همچنین استاندارد CSA  G  164 – M توضیح داده شده است .

ظاهر پوشش :

در بررسی ظاهر و کارآیی پوشش گالوانیزه باید توانایی آن در محافظت از خوردگی بعنوان معیار اصلی در نظر گرفته شود . خصوصیات سطحی اساسی مورد نیاز در گالوانیزه گرم عبارتند از صافی نسبی ، یکنواختی و پیوستگی و عاری بودن از عیوب درشت سطحی . صافی سطح معمولا" یک خصوصیت مبهم است و نوع استفاده نهایی قطعه مقدار تلورانس صافی سطح را تعیین می کند . همچنین پوشش گالوانیزه برای تامین محافظت مناسب در برابر خوردگی باید از پیوستگی مناسب برخوردار باشد .

در فرآیند گالوانیزه ممکن است برای وارد و خارج کردن قطعه در وان نیاز به استفاده از ابزاری مانند گیره ، سیم باشد . این ابزار ممکن است باعث ایجاد اثر روی پوشش گالوانیزه شوند . این آثار لزوما" دلیل معیوب بودن پوشش و یا مردود شدن آن نمی شوند مگر اینکه خراش به سطح فلز پایه رسیده باشد . اگر نیاز به رفع این آثار باشد می توان آنها را براحتی طبق دستورالعمل موجود در استاندارد ASTM  A  780 ترمیم نمود .

تفاوت در رنگ و براقیت پوشش گالوانیزه تاثیر چندانی در قابلیت محافظت خوردگی آن ندارد .همچنین حضور و یا عدم حضور گل (SPANGLE) در پوشش گالوانیزه ، کارآیی آنرا تغییر نمی دهد . این گلها در اثر فرآیند کریستالیزه شدن بوجود می آیند که به ترکیب وان ، سرعت سرد کردن ، روش اسید شویی ، ترکیب فولاد و ضخامت پوشش بستگی دارد . با توجه به اینکه طول عمر پوشش را ضخامت آن تعیین می کند ، بنابراین پوشش خاکستری تیره یا خاکستری مات تکه تکه عمری برابر با پوشش براق یا گلدار خواهند داشت . تغییرات ظاهری و پرداخت سطح تنها زمانی اهمیت می یابد که بر خواص خوردگی و یا کاربردی قطعه تاثیر داشته باشند . هدف اصلی پوشش گالوانیزه محافظت از خوردگیست .

راهنمای بازرسی چشمی :

نقاط پوشش نشده (BARE  SPOTS) :

بدلیل خاصیت فداشوندگی روی ، نقاط پوشش نگرفته کوچک خاصیت خود اصلاحی داشته و تاثیر کمی در طول عمر پوشش دارند . در صورت نیاز این نقاط را می توان بر اساس استاندارد ASTM  A  780 ترمیم نمود . مناطق پوشش نگرفته ای که قابل ترمیم نیستند باید مردود اعلام شوند . برخی از عوامل ایجاد نقاط پوشش نشده در زیر توضیح داده شده اند .

آماده سازی نامناسب سطح : آماده سازی مناسب سطح فولاد، اساس یک گالوانیزه خوب است . باقی ماندن رنگ، روغن ، چربی ، پوسته اکسیدی و یا زنگار روی سطح معمولترین دلایل ایجاد نقاط پوشش نشده می باشند . نقاطی که به این مواد آغشته باشند توسط روی مذاب پوشش نگرفته و بدون روکش باقی خواهند ماند .

گل جوش : سرباره های جوش در مقابل اسید شویی مقاوم هستند و باید قبل ازغوطه ور کردن قطعه برداشته شوند . در اینگونه قطعات سنگ زنی و بلاست کردن بشدت توصیه می گردد و نسبت به برس زنی و کاردک زدن بسیار موثر تر می باشند . برداشتن گل جوش جزو وظایف سازنده محسوب می شود مگر اینکه در قرارداد به گونه دیگری مشخص شده باشد .

عیوب نورد در فولاد : این عیوب را می توان به عنوان ناپیوستگی هایی مطرح کرد که در خلال نورد دهانه آنها بسته شده و کشیده شده اند اما جوش نخورده اند . به عنوان مثال می توان به لایه ای شدن ، لبه ای شدن و چین خوردن و یا ناخالصی های حبس شده در سطح فولاد اشاره کرد . اینچنین عیوبی کاملا" قبل و یا بعد از اسید شویی مشخص می شوند اما ممکن است تا قبل از اینکه در اثر حرارت وان گالوانیزه دهان باز کنند نمایان نشوند . عیوب کوچک فولاد را می توان با سنگ زنی برطرف نمود اما مواقعی که سطح فولاد بشدت معیوب باشد امکان اصلاح بندرت وجود دارد .

ماسه حبس شده در ریخته گری : این حالت می تواند باعث نواحی پوشش نگرفته شود . بدلیل اینکه ماسه و ناخالصی های سطحی دیگر با اسید شویی حذف نمی شوند ، در این موارد اغلب به تمیز کاری با ذرات ساینده نیاز است.  این تمیز کاری معمولا" قبل از ارسال قطعه برای گالوانیزه در کارگاه ریخته گری اجرا میگردد .

فولاد اکسید شده : در صورتیکه زمان بین فلاکس زدن و گالوانیزاسیون طولانی گردد و یا دمای خشک کردن قطعه بیش از حد باشد ، ممکن است قابلیت محافظت خوردگی فولاد فلاکس زده شده از بین برود . در این حالت سطوح قطعات زنگار خواهد بست و ظاهر قطعه گالوانیزه شده نیز- در حالات شدید زنگ زدگی - شبیه به سطح زیرین و بصورت زنگار زده خواهد بود .

آلومینیوم بیش از حد : در صورتیکه مقدار آلومینیوم وان گالوانیزه بیش از حد شود می تواند باعث ایجاد نقاط سیاه (black  spots) گردد . اگر آلومینیوم کمتر از 0.01% باشد ( که بیشتر از حد لازم برای براق سازیست ) این مشکل بندرت بوجود خواهد آمد .

تماس قطعات با یکدیگر : روی مذاب باید بتواند براحتی به تمام سطح فلز دسترسی داشته باشد . قطعاتی که وارد وان شده و در آن عبور می کنند نباید با یکدیگر در تماس شدید باشند .

زبری (ROUGHNESS) :

پوشش های زبر معمولا" در اثر رشد بیش از حد و یا عدم یکنواختی لایه های آلیاژی ایجاد می شوند . این شرایط به ترکیب شیمیایی فولاد و یا شرایط اولیه سطح آن بر می گردد . بدلیل اینکه غیر یکنواختی لایه آلیاژی همزمان با ضخامت آنها افزایش می یابد معمولا" پوششهای ضخیم تر زبرتر از پوشش های نازک تر هستند . در پوششهای ضخیم ایجاد زبری تا حدودی غیر قابل اجتناب می باشد . اهمیت زبری سطح به ماهیت قطعه برمی گردد . در قطعات خاص که ظاهر قطعه نقش مهمی دارد و یا قطعاتی که با دیگر قطعات جفت می شوند ، زبری سطح اهمیت خاصی می یابد اما در اغلب موارد میزان زبری سطح عامل بحرانی نمی باشد . در صورتیکه چسبندگی خوب باشد و ظاهر پوشش مد نظر نباشد زبری قابل پذیرش است .

فرورفتگی سرباره (DROSS  PROTRUSIONS) :

منظور از سرباره (DROSS) آلیاژ روی - آهن است که ته وان ته نشین می شود . ناخالصی های سرباره که در اثر تلاطم وان در پوشش ایجاد می شوند باعث این عیب می گردند . بدلیل اینکه سرعت خوردگی این سرباره تقریبا" برابر سرعت خوردگی روی است این نقص تاثیر کمی بر عمر پوشش می گذارد . این نقص اغلب بصورت ذرات ریز جوش مانند پراکنده در پوشش ظاهر می شود .

البته در صورتیکه این عیب زیاد باشد بدلیل اینکه پوشش را در مقابل صدمات مکانیکی حساستر می کند و احتمال تغییر رنگ در اثر هوازدگی ایجاد می کند ، باید برداشته شود .

موج دار شدن و شره کردن (lumpiness   & Runs) :

یکنواختی سطح پوشش اساسا" توسط نحوه جدایش روی هنگام خروج از وان کنترل می شود . در صورتیکه خارج کردن قطعه از وان خیلی سریع باشد و یا دمای وان بحدی پائین باشد که سیلان روی کاهش یابد سطحی نامناسب وموجدار ایجاد می شود . همچنین تاخیر جدایش روی در حفره پیچ ها ، شیارها ، درزها و دیگر مکانهایی که روی می تواند مجتمع گردد می تواند باعث ایجاد روی اضافه گردد که این موضوع مستقیما" به طراحی مربوط می شود . این حالت بجز در مواردی که صافی سطح مدنظر باشد ، بعنوان عیب محسوب نمی شود . هنگامی که قطعات در حالت تماس با یکدیگر از وان خارج می شوند نیز ممکن است حالتی مشابه فوق ایجاد گردد .

ناخالصی های فلاکس (Flux  Inclusions) :

ناخالصی های فلاکس در فرآیند گالوانیزه تر ایجاد می شوند . در فرآیند تر ، یک لایه کلرید آمونیوم – روی بر سطح روی مذاب جاری است . قطعه ای که باید گالوانیزه شود درست قبل از وارد شدن به مذاب روی از درون این ماده می گذرد . هنگام خارج کردن قطعه این فلاکس با دقت کنار زده می شود . ناخالصی های فلاکس ممکن است به طرق مختلفی ایجاد شوند . بعنوان مثال برخی فلاکسها (stale  kettle) هنگام غوطه وری بیشتر تمایل به چسبیدن به سطح فولاد دارند تا جدا شدن از آن . همچنین هنگام استفاده از فلاکسهای اکتیو نیز در صورت وجود چربی ، اکسید و یا دیگر آلودگیهای سطحی که در مقابل خاصیت تمیز کنندگی فلاکس مقاومت می کنند ، امکان چسبیدگی فلاکس به سطح وجود دارد . در هر دو حالت ناخالصی با نقاط پوشش نشده در سطح همراه خواهند بود . نقاط سیاه حاصل از ذرات فلاکس توسط خاصیت تمایل به جذب آبی که دارند از دیگر عیوب سطحی مانند اکسیدهای سیاه که ضرر کمتری دارند قابل شناسایی هستند .

رسوبات فلاکسی که هنگام خارج شدن قطعه از وان روی سطح می نشیند در صورتیکه لایه زیرین آن سالم باشد و فلاکس برداشته شود باعث مردود شدن قطعه نمی گردد .

ناخالصی های خاکستر (ASH  INCLUSION) :

خاکستر روی یک لایه اکسیدی است که روی سطح وان گالوانیزه ایجاد می گردد . خاکستر روی نیز مانند فلاکس می تواند هنگام وارد شدن و یا خارج کردن قطعه از وان روی سطح قرار گیرد . ناخالصی خاکستر روی بیشتر در قطعاتی ایجاد می شود که نیاز به خارج کردن آهسته از وان دارند . این خاکستر اثر منفی بر طول عمر پوشش ندارد . خاکستری که ظاهر سطح پوشش را تخریب نکند و یا اشکالی برای عملکرد قطعه ایجاد نکند باعث رد شدن قطعه نمی گردد . برآمدگی های اکسیدی حجیم که ناشی از عدم کف گیری مناسب سطح حمام است می تواند باعث کاهش ضخامت موثر پوشش شده و قابل قبول نمی باشد .

پوشش خاکستری مات یا ابری (MATTE  GRAY  OR  MOTTLED) :

این حالت در خلال سرد شدن و در اثر عدم حضور لایه روی خالص روی سطح ایجاد می شود و اغلب بصورت لکه های تیره موضعی یا شبکه تار عنکبوتی دیده می شود . در حالتهای شدید می تواند بصورت گسترده سرتاسر سطح پوشش را در برگیرد . این حالت بجز در مواردی که بطور مشخص در قرارداد تاکید شده باشد نمی تواند باعث مردود شمردن قطعه گردد .

پوشش های خاکستری تیره اغلب در مقاطع بزرگ که آهسته سرد می شوند ، فولادهای خاص مانند فولادهای با سیلیکون یا فسفر بالا و یا فولادهای کار سرد شده ، بدلیل سرعت رشد بالای لایه های آلیاژی ایجاد می شوند .

هنگامی که این حالت در اثر طبیعت فولاد ایجاد گردد ، مجری گالوانیزه کنترلی روی آن نخواهد داشت .


برچسب‌ها: شیمی
+ نوشته شده در  سه شنبه ۲۳ اسفند ۱۳۹۰ساعت 16:24  توسط سيد مصطفي محمدزاده   |